In der Industrie und im verarbeitenden Gewerbe ist die Aufrechterhaltung der Reinheit und Qualität von Roh- und Hilfsstoffen von entscheidender Bedeutung für den reibungslosen Ablauf der Produktionsprozesse und die Qualität der Ergebnisse. Magnetabscheider sind ein zunehmend wichtiger Bestandteil dieser Prozesse. In diesem Artikel befassen wir uns mit einem Magnetabscheider, der in einem Unternehmen zur Herstellung von Lagern eingesetzt wird.

Magnetabscheider in einem Unternehmen, das Wälzlager herstellt

Ein Unternehmen, das sich auf die Herstellung von Radlagern spezialisiert hat, stand vor einer Herausforderung, die vielen Industrieunternehmen bekannt ist: Wie kann man die Bearbeitungsemulsion in optimalem Zustand halten und ihre Lebensdauer verlängern? Die Bearbeitungsemulsion ist ein Schlüsselmedium bei der Herstellung von Radlagern. Das Problem war jedoch, dass diese Emulsion anfällig für Verunreinigungen durch Metallpartikel war. Diese Metallpartikel stammten aus einer Vielzahl von Quellen, darunter Rohmaterialien, Werkzeuge und sogar die Maschinen selbst. Sobald diese Metallpartikel in die Emulsion gelangten, verursachten sie Probleme.

Um dieses Problem zu lösen, entschied sich das Unternehmen für den Einsatz eines automatischen magnetischen Durchflussabscheiders. Der magnetische Durchflussabscheider wurde in der Emulsionspassage platziert und zog Metallpartikel an, wenn sie vorbeigingen. Indem er die metallischen Verunreinigungen aus der Emulsion entfernte, wurde die Emulsion in einem optimalen Zustand gehalten. Dadurch wurde ihre Lebensdauer erheblich verlängert. Mit einer sauberen Emulsion konnte das Unternehmen die Häufigkeit des Emulsionswechsels erheblich reduzieren. Dies führte zu geringeren Kosten für den Kauf neuer Medien und zu weniger Abfall. Die um 32 % verlängerte Lebensdauer der Emulsion hatte einen unübersehbaren Einfluss auf die Kosten und die Effizienz des Produktionsprozesses. Das Unternehmen sparte nicht nur Geld bei den Emulsions- und Werkzeugkosten, sondern verbesserte auch die Qualität seiner Produkte und verringerte durch die Abfallreduzierung seine negativen Auswirkungen auf die Umwelt.

Was ist der Hauptzweck eines Magnetabscheiders?

• Schutz der Ausrüstung: Magnetabscheider helfen, Maschinen und Anlagen vor Schäden durch metallische Verunreinigungen zu schützen. Metallpartikel können Verschleiß verursachen und Oberflächen zerkratzen, was zu teuren Reparaturen und dem Austausch von Komponenten führen kann.
• Verbesserung der Produktqualität: In Branchen, in denen die Produktreinheit von entscheidender Bedeutung ist, wie z. B. in der Lebensmittel- oder Pharmaindustrie, tragen Magnetabscheider dazu bei, metallische Verunreinigungen zu entfernen und ein hochwertiges Endprodukt zu gewährleisten.

Magnetabscheider sind Geräte, die ein Magnetfeld nutzen, um magnetische Verunreinigungen aus verschiedenen Materialien zu entfernen. Diese Abscheider spielen eine wichtige Rolle bei der Entfernung unerwünschter Partikel, nicht nur aus Substanzen wie Kühlmittel, sondern auch aus einer Vielzahl spezifischer Materialien wie Schokolade und Mehl.

Im Herzen eines jeden Abscheiders pulsiert in der Regel ein Neodym-Magnet, der zu den stärksten auf dem Markt erhältlichen Magneten gehört. Es gibt jedoch auch Separatoren mit Ferrit- oder SmCo-Magneten in der Mitte. Diese innovativen Werkzeuge finden in verschiedenen industriellen Bereichen Anwendung. Sie werden insbesondere in der Lebensmittelindustrie, in der Papierindustrie, im Recycling, in der Mineraliengewinnung, in der Automobilindustrie, in der pharmazeutischen und chemischen Industrie und in vielen anderen Bereichen eingesetzt, wo sie eine unverzichtbare Rolle spielen.

Wir haben 20 000 EUR pro Jahr für ein Maschinenbauunternehmen eingespart

Stellen Sie sich ein Unternehmen vor, das Motoren und Getriebe herstellt und bei dem die Präzisionsfertigung eine zentrale Rolle spielt. Zuvor gab das Unternehmen aufgrund von Verschleiß durch Metallmikropartikel in der Emulsion viel Geld für neue Werkzeuge und Werkzeugmaschinenklingen aus. Diese Mikropartikel können die Werkzeugklingen zersetzen und zu einem schnellen Verschleiß führen.

Mit der Installation von Magnetabscheidern hat sich die Situation grundlegend geändert. Magnetabscheider entfernen effektiv metallische Verunreinigungen aus den Arbeitsemulsionen und verlängern so die Lebensdauer der Werkzeugmaschinen. Infolgedessen konnten die jährlichen Kosten gesenkt werden, was letztlich zu Einsparungen von mehr als 20 000 EUR pro Jahr führte.

Wie werden die Magnetabscheider eingeteilt?

Die Einteilung der Magnetabscheider basiert auf der Art des Materials, das den Abscheider passiert und anschließend gereinigt wird. Sie lassen sich in Abscheider für Schüttgüter oder Gemische und Abscheider für Flüssigkeiten und Halbflüssigkeiten unterteilen. Zu den Schüttgütern gehören zum Beispiel Mehl, Zucker oder Getreide. In die Kategorie der Flüssigkeiten und Halbflüssigkeiten fallen dagegen z. B. Schokolade, Ketchup oder Kühlemulsionen.

Ein weiterer Aspekt für die Kategorisierung von Abscheidern ist die Art und Weise, wie die Abscheider betrieben und gereinigt werden. Die Magnete müssen immer von eingeschlossenen Metallpartikeln gereinigt werden, und es ist sehr wichtig, dies regelmäßig zu tun. Je nach Art des Abscheiders können diese Vorgänge automatisch oder manuell erfolgen.

Der Einsatz von Magnetabscheidern hat mehrere Vorteile. Zum einen gewährleisten sie die Reinheit der Produkte, was für die Einhaltung der gesetzlichen Normen von entscheidender Bedeutung ist, und zum anderen schützen sie den Verbraucher. Im technischen Bereich werden diese Geräte auch zur Reinigung von Flüssigkeiten während des Produktionsprozesses eingesetzt. Sie ermöglichen es den Unternehmen, die Servicekosten zu senken, da saubere Flüssigkeiten schonender für die Produktionstechnik sind.

In der Welt des Maschinenbaus und der industriellen Fertigung werden jedes Jahr Tausende von Kronen für Ersatzteile, Service und neue Werkzeuge verschwendet, und das nur wegen einer Kleinigkeit - Metallpartikel und Schmutz in Arbeitsemulsionen. Zum Glück gibt es eine Lösung, die die Rentabilität drastisch erhöhen kann: der Magnetabscheider.

In der Lebensmittelindustrie spielt der Einsatz von Separatoren eine wichtige Rolle bei der Gewährleistung der Sicherheit und Qualität von Lebensmitteln. Diese Geräte sind darauf ausgelegt, Fremdpartikel wie Metalle, Kunststoffe und Glas aus Lebensmittelrohstoffen und -produkten zu entfernen. Dadurch wird das Kontaminationsrisiko minimiert und die Sicherheit der Lebensmittel gewährleistet. Mit Separatoren können höhere Hygienestandards in den Produktionsprozessen erreicht werden, was für die Verhinderung der Ausbreitung von Krankheiten und die Erhaltung der Reinheit von Lebensmitteln unerlässlich ist.

Der Einsatz moderner Trenntechnologien in der Lebensmittelindustrie dient nicht nur dem Schutz der Verbraucher, sondern verbessert auch die Produktqualität und minimiert Produktionsverluste. Dies ermöglicht es den Lebensmittelunternehmen, die strengen gesetzlichen und normativen Anforderungen zu erfüllen.

Magnetabscheider in der Zuckerproduktion

Wir können auch andere Bereiche als nur die Automobilindustrie oder den Maschinenbau untersuchen. Ein hervorragendes Beispiel ist der Magnetplattenabscheider, auch bekannt als Magnetlaterne, der in einem Zuckerunternehmen installiert wurde. In diesem Fall hat sich dieser besondere Abscheider bei der Trennung des kristallinen Zuckers von unerwünschten Verunreinigungen bewährt, wenn man bedenkt, dass der Zuckeranteil eine Größe von 0,6 mm erreicht.

Dieser Magnetabscheider ist in einem Rohr mit 200 mm Durchmesser untergebracht und kann 25 bis 30 Tonnen kristallinen Zucker in einer Stunde verarbeiten. Die Abtrennung dieses feinen Materials erforderte den Einsatz einer speziellen Version des Abscheiders, die mit den stärksten Neodym-Magneten ausgestattet ist. Dank dieser Konstruktion erreicht der Abscheider eine extrem hohe magnetische Induktion von 7500 G, die den Anforderungen an die Abscheidung ferromagnetischer Verunreinigungen bis zu einer Größe von 0,5 mm genügt.

Um absolute Reinheit zu erreichen, wird am Ende des Reinigungsprozesses noch ein Schrankabscheider mit Magneten mit einer extremen magnetischen Induktion von 18.700 G eingesetzt, mit dem ferromagnetische Verunreinigungen bis zu einer Größe von 1 Mikron effektiv abgeschieden werden können.